二、凸印印刷和压痕一次完成工艺。
在一些零件印刷和装潢印刷工艺中，常常需要加一些压痕效果，如便笺、便函、书刊封面、请柬产品以及一些装潢印刷产品(有压折痕类)，按传统的印刷工艺生产，是先完成印刷工序，而后进行压痕工序。这样印刷其生产效率和产品套印质量，都有不如人意之处。笔者的团队通过生产实践和探索，对含有压痕工序的印件进行了工艺创新与改进，从而使原来需要做两道工序才能完成的产品，实现了明暗一次印的生产工艺，这样极大地提高了印刷工效和产品质量。该工艺操作过程大致如下：
1、改进包衬工艺。为了快速方便地实现印刷和压痕一次完成工艺，必须对传统的凸印包衬工艺进行必要的改进，即把内包衬减薄至0.7mm，把衬布层以内的垫料减少适量，而衬布层外作相应的增加。这样外包衬层增加0.7mm的厚度以后，可以十分灵便地进行局部增减调整，便于快速实现明暗一次印的工艺过渡。所以，外包衬垫料作增减调整，是顺应凸印明暗一次印工艺特点的要求，是提高印刷工效和质量的重要措施。
2、着墨辊的选用和正确调整。集印刷、压痕于一机同时完成压印，其主要原理就是把印刷版面与暗痕线版面以及包衬表面调整成高低成微量差异，从而使印刷版面得到均匀刷墨和印刷压力，暗痕或点线刀版面因低于印刷版面而沾不到油墨，这正是实现明暗同时压印，保证印品质量的基本要求。要满足上述的印刷条件，设备的精度、着墨辊的质量如何，起到决定性的作用。为了使印刷版面获得较均匀的刷墨，不致于使暗痕版面沾到丝毫的油墨；印刷机上的着墨辊轴孔应保持圆心度，以免使着墨辊滚动不均影响油墨的均匀。对因使用磨损造成的轴孔偏心、扩大状，要及时修补并作车圆处理，以消除跳胶和滑胶现象，保证正常的上墨。
此外，着墨辊的胶体以及轴头也应保持良好的的圆心度，防止因存在偏心而影响正常的受墨和均匀着墨。同时要求着墨辊胶体的硬度要合适，过硬容易产生滑胶和布墨不匀现象；过软则容易因转动摩擦受热膨胀而变形，以致使暗痕版面版面沾上油墨，影响产品质量。
3、版面高度的调整。对印刷便笺类产品，只要把函头版面多垫高0.7mm，这样就能与暗痕版面形成高低差异，便于使明印版面受墨，而暗印版面因低于明印版面沾不上油墨。由于明印版面增高后，其所对应的外包衬就要作相应减薄。为此，外包衬宜采用一张70g的牛皮纸包勒，但在这张牛皮纸背面与暗痕版面对应处，应粘上一块幅面适度，厚度为0.7mmm的白纸纸，这样就可以使印品明暗版面压力均匀，保证印刷质量。若是印刷需要压折痕的产品，如书刊封面压书脊等产品，只要把压痕钢刀片底部用砂轮机磨低至低于明印版面约0.7mm，随后把压痕刀直接与明印版面拼合组版，这样印刷时因钢刀片略低于明印版面而不着墨。但其与包衬部位多垫贴厚度适量的坚硬垫料，如贴白板纸条，从而满足压痕条件，以实现明暗一次印工艺。
综上所述，采用一次印刷压痕工艺，不仅极大地提高了印刷效率，也使产品的套印质量明显提高了。同时也减少了原材料的损耗，提高了经济效益。多年来，笔者在临机生产实践中，对含有暗痕的产品，均采用一次加工工艺，从而使原来需作两道工序才能完成的产品，一次能较好的完成了。该工艺实施的效果也得到了同行和客户的良好评价，不失为一项具有推广使用价值的技术改进。
三、压痕工艺的最新发展
1、压痕工艺应用更广泛。厚纸折页、请柬、门票、贺卡、彩色激光打印件、厚介质喷墨打印件、赠券、门票、回执单等等传统的应用更深入，同时在酒盒、广告、对折名片等新领域广泛涉入。
2、凹凸与压痕趋向于一次完成。模切压痕工艺对烟标的包装成型也起着非常重要的作用，因为它直接关系到烟标的包装质量，以及能否达到烟厂包烟机的要求。烟标酒标等超大量包装盒的生产往往是大批量、重复性生产，在保证产品质量的前提下，凹凸与模切压痕工艺结合一次完成烟标生产，不仅可为公司节省机器设备的投入，还可以极大地提高生产效率。
3、压痕精度要求更高。有的产品大面积要求压痕，工艺要求也就变成了压纹。有的产品是印刷完后再压痕，有的是压痕后再印刷；有的是在印刷覆膜再压痕，各种方式趋于多样化。
总之，生活水平的改善要求我们的包装纸盒的质量不但是要硬度、受压等技术层面上合格，而且在观赏层面上要美观漂亮，也就要求我们的压痕技术要不断超越，为人民提供更多更好的产品。
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