UV光油涂到承印物上，光油经过一段时间流平进入紫外线辐射区固化。固化过程是化学交联过程，即预聚物、单体中不饱和的碳碳双键 （液体）接受光引发剂传递的能量互相交联聚合成网状结构的分子（固体）。但固化随UV油的厚度、时间及UV辐射强度而变化。辐射能量传递与UV油厚度的关系是指数递减。大约90%的UV能量在最上层1微米内被吸收，在下层2微米内只能得到9%.如欲使下层2微米内也得到相同的能量，则最初的UV照射能量要提高10倍。一般涂布层厚度只有3～5微米，上、下层光油几乎同时固化。但当涂层较厚时（如用丝网机、滚涂机上光）会出现上层固化，下层未固化的现象。
固化随时间而变化，大量的光引发剂引发时间一般为0.1～0.3秒，但有一部分剩余的（未充分反应的）光引发剂会继续反应6～24小时，即所谓后聚合反应。若一开始光照过度，UV油便会由于后聚合反应而越变越脆，因此UV上光时曝光量不宜过大。
使用UV固化设备时，一般先用一支灯照，并适当调整灯管与被照物之距离（一般5～15cm），如果一支灯固化不了，则需添加固化灯以增强曝光量。
固化随UV辐射强度变化，单位面积UV强度增加时，固化速率将加快，但不是直线关系而是增加几倍。UV上光油非常适用于高档印刷品的上光。
在使用UV灯时，由于灯管周围要保持800℃以上的高温才有利于汞分子气化导电，但被照物却需要降温。因此，设计灯具及冷却装置时要全盘加以考虑。用聚焦型灯罩时，被照物不要放到焦点位置，以避免曝光过度。
目前，使用UV上光方式主要有两种。
①三辊式（即油墨辊、涂布辊、压力辊）。这种方式的优点是速度快且可调；缺点是不宜在薄纸上上光。虽然有些上光机有风刀，但在薄纸上上光效果不佳，油层较厚。因此这种方式比较适于板纸。
②叼牙式（即压印滚筒带叼牙）。这种方式的优点是薄、厚纸均适宜，省油，油层厚度易调，因为压印滚筒直径大，压力大；缺点是速度不易调。
在包装印刷中使用UV上光油时，由于技术、材料、设备、环境等因素的影响，往往会出现一些故障，归纳起来，主要有以下一些问题。
（1）UV光油与油墨不亲和，有条纹及橘皮现象。
具体表现是UV油涂在某种墨底上起珠，固化后像橘子皮，或虽能涂布均匀不起泡，但若用利器刮，UV油层会与墨层脱离。主要原因是UV光油黏度过高；涂胶网纹辊网线太粗（涂布量过大）、表面不光滑；涂布压力不均匀；UV光油的流平性差。解决办法是先打一层底油，再涂布UV油，或用电火花处理后再上UV油，适量混入醇性红外光油。
（2）UV光油附着力不好，油涂不上或发花。主要原因是是UV光油黏度太小，涂层太薄；油墨中调墨油或燥油含量过高；印刷品油墨表面晶化；印刷油墨中的助剂不合适；油墨表面防黏材料（硅油、喷粉）过多；涂胶网纹辊网线太细；光固化条件不合适。解决办法是降低UV光油黏度、减少涂布量；将压力调整均匀；涂布辊应磨细、磨光；加入光亮流平剂。印刷时应根据上光条件采取相应的措施；UV光油可适当涂厚些；必要时上底油或采用特殊光油；在已印好的产品上涂布增强附着力的底油。
（3）UV上光后光泽和亮度不理想。主要原因是供油量不足；纸张表面光亮度不够或表面粗糙不致密，吸收性太强；UV光油黏度太小，涂层太薄；乙醇等非反应型溶剂稀释过度；UV油涂布不均匀。解决办法也是先打底油。另外，UV油过期或UV油品质有问题也会使上光后不亮。根据纸张的不同适当提高UV光油的黏度和涂布量，渗透吸收性强的纸张可先涂布一层底油或更换平滑度好的纸张。
（4）UV油层较脆，折页时折痕处脆裂。可改用聚氨酯油，折页时先压痕，薄纸用手折不要用竹板折。UV油层过厚也会出现此故障，可调整上油量。
（5）醇性UV油固化后易被乙醇溶解。如酒盒上UV油后，在运输过程中如有酒瓶破裂，酒会将UV油层溶解。解决办法是使用不溶于酒精的UV油。
（6）干燥不好、固化不彻底、表面发黏。主要原因是紫外线强度不够；紫外灯管老化、强度减弱；UV光油储存时间过长；不参与反应的稀释剂加入过多；机器速度过快。解决方法：在固化速度要求小于0.5s的情况下，一般应保证高压汞灯的功率不小于120W/cm；灯管要及时更新：必要时加入一定量的UV光油固化促进剂，加速干燥。
（7）UV油涂布过厚既不经济也会造成脆裂。解决办法是将UV油加热至50-55℃或在 UV油中加稀释剂。
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